Экструзионный формовочный механизм при производстве лент для капельного орошения

После того, как пластик попадает в бочку из бункера, он постепенно проталкивается в направлении головки машины при вращении шнека. В секции подачи материал постепенно уплотняется. Когда материал попадает в секцию сжатия, резьба постепенно становится тоньше, и из-за сопротивления, создаваемого прямоугольным каналом потока и устьевой формой сетчатого фильтра, в материале образуется большое давление. Материал постепенно уплотняется, и под действием тепла сдвига, возникающего при нагреве снаружи цилиндра и сдвиге смешивания между внутренним шнеком и внутренней стенкой цилиндра, температура пластика постепенно увеличивается. Примерно на трети участка сжатия он начинает достигать температуры вязкого течения. По мере выдавливания по направлению к головке машины количество расплавленного материала постепенно увеличивается, а количество нерасплавленного материала постепенно уменьшается. Примерно в конце участка сжатия весь материал плавится и переходит в вязкотекучее состояние, но температура в каждой точке все еще очень неравномерна. После процесса гомогенизации в секции гомогенизации шнек выдавливает расплавленный материал в головку машины при постоянном давлении, количестве и температуре. Матрица внутри головки машины представляет собой литой компонент, и с помощью матрицы материалу придается определенная геометрическая форма и размер поперечного сечения. Затем он подвергается вакуумному формованию, охлаждению, резке и другим процессам на формовочном круге для получения готового продукта.